每个上司都希望下属快速提升技能，我也是，经常开展各种培训、讨论会议、请专家咨询，却一直有两个困惑：1听完后掌握了理念和思想，不知道从何下手；2是大部分听到的东西很快成为了过眼烟云，烟消云散被遗忘了。       我一直在研究找方法，如何让大家掌握得快，并深入理解活学活用。比如林 彪讲解军事布阵思想时，就拿当时的地理环境，让几个战士分头扮演不同的角色，大家记住了一个概念，记住了一个实际操作的方式，比看书的理解要深入。        我教女儿学英语，就对着实物教，怕她二十年后成了我，总要经历“实物——中文词——英文词”（说的时候）、“英文词——中文词——实物”（听的时候）的步骤才能理解意思。对比各种方法的效果，想找到最佳的形式，事半功倍地解决培训效果问题。今天给出的......

3、关于管理方法设备有了，技术有了，别以为就好了。有不少有很好设备的企业，工作开展得却不好。国内大医院的设备不见得比国外的差，但医术与国外同行比未必高，差距是什么——管理。第一条是资深人员对产品开发人员的设计予以“实质性”评审。评审几乎没有企业不做，结果呢？一个实质性、一个象征性，效果差别大了。解决的方法同上面分析技术章节的第一条，让技术被资深人员监督，另一个注意的是评审人员专职，只要一个人有两个职责，尤其是还相关的职责，他就会自己去平衡，不会彻底的。行政垄断企业不就这样，既是运动员还是裁判员，他们的执政结果优劣不判自明，企业内部的技术评审管理也同理。这也是个常犯的错误。技术部门的系统工程师测试工程师由项目经理兼任就是其一。第二个是利用投诉纪录，这对新企业不合适，百年老店和新企业区别的就是积累，投诉记录和改进方法的分析对新产品开发很有帮助。我为企业做技术管理咨询项目的时候都会要投诉方面的数据和记录，拿着投诉记录去参加评审会，其实挺简单，外行都能评出一大堆问题，为什么捧着金碗要饭吃，这样的做法可不是一家两家。第三个是发现了问题，也找到了解决办法，但跟踪后发现结果不理想，基层的技术人员和......

我工作迄今10年，经历了航天研究所、国有企业、民营企业的从业过程，科研、小企业、中规模企业的见识，从一个意气风发无知无畏的学生到一个电子设计师、从工程师到技术管理者 ，这可能是很多的电子工程师为自己设计的路。我把我经历过的思想误区写出来，供大家参考，为了使师弟师妹们在起跑线上就走好这条路。 做设计的时候选用标准件，尽量不要专门定制。定制会带来的问题是供货厂家对小批量货物的物料技术质控投入不足，容易产生物料的质量问题。别乱抓货，在电子元器件的零售市场上随意抓货带来的结果是产品的批次稳定性较差，销售商的进货渠道比较松散，物料控制比较差，挥镐的技术人员在批量生 产后经常分心维修板子。别轻易作决定，作了决定别轻易更改。在批量上来后，作的任何一点更改会带来一大堆的问题，板子升级了，那老板子卖出去的要不要留维修板，新板能否等同替用老板子 ，库房里堆的一堆旧板用物料如何处理，生产线上的半成品怎么办，一个更改会带来系列问题。新任容易忽视这一点，卡的紧了就抱怨，流程控制会压抑初入职场者的激情，我当年 曾 因此离职，现在懂了，很为当年的行为羞愧，希望当年的上司能原谅一个年轻人的莽撞。有人会问“那发现问题了还不该改啊？”，答案是“maybe”，有些问题可能就是需要暂时保留的，可能改动它带来的问题远高于解决它本身带来的收益。所以别轻易决定，决定了就别轻易改。当然，关键性能指标和安全指标不符 合的，该改的时候也必须得改。减少器件的种类，举个例子，做一块板子需要用5种器件，给你10个小时，每种器件的实验研究时间是2小时，如果这块板子上用10种器件，那平均下来就是每种器件的实验研究时间是1小时，我就不信了，1小时的实验研究能比2小时的实验研究更充分？也许有人说，这种器件有1小时足够了，2小时是浪费，那干脆您用5种器件，把多出来的5小时睡大觉好了，还节省了时间呢，没必要在蛇身上画个脚。器件种类少采购采购环节和供应商打交道的难度和次数都会少，定单付款邮寄收货催货等环节都会省事，而这 些并不需要技术人员多付出什么呀。也能减少库存种类，库存必须适当多定点货，5.1的电阻 / 10的电阻，用两种，每种50个，就需要各定60个（考虑损耗，不拆开卖的话还得100个），库存是120，如果把10的两个并联构成5.1，相当于需要150个，定160个就够了；定单省了一个，出错的可能性少了，有人会说，那你还多用了几十个电阻呢，我说的是，那时我这个例子举得不好，不是这个思路不好，在您的周围找找看，总 有合适的例子能说明这个我观点，跟贴的给我补充补充。再者说，怎么不计算现场维修带的零件种类少而增加便利、万一某一种缺货导致不能供货的风险规避、批量大了降低的采购 成 本等等好处呢？减少器件的数量，产品的可靠性=A1*A2*A3*A4*A5*。。。（An代表每个器件的可靠性），注意没有哪个An是大于或者等于1的，多了一个器件就降了一分可靠性，这个公式是否说明问题，多用集成度高的器件、多用温度稳定性好的器件就能减少器件的种类增加可靠性，年轻人大都能做到这一点 ，不是各位特赞成这一条，而是集成度高了设计就会比较简单，另外也是模拟电路分立元件技术水平高的年轻越来越少了。尽量选择公司在用的器件，如果选择本公司用得较多的器件，起码本公司内部熟悉该器件的人多，可以求教的人就多，正因为用得多，发现该器件的缺陷也会越多，发现的 缺陷多对技术来说是好事，就象大街上看美女，只看到了她窈窕的一面，鬼知道她是否能做家务是否水性杨花。当你看到一件事物太多反面因素的时候，你不该逃离它，应该更亲近 它 ，因为深入的了解能使你规避很多的问题。另外公司库里有，也省得跑腿去买了。电子技术的水平不在于你所采用的设计工具和芯片的类型，我面试工程师的时候，经常有人希望搞ARM。搞DSP，觉得搞点单片机、4000系列的门电路芯片缺乏技术的先进性。这是一个很大的误区。技术的先进性不取决于工具的好坏，您开宝马比我开夏历跑得快，不证明您的驾驶技术比我高，片面地追求电 子技术的先进性会降低工程师自身的技术水平，开小面的司机开好车绝对比你好车的驾驶水平高。电子技术设计的水平取决于技术的基本功。基本功包括工程计算、可靠性、电磁兼 容 设计、电子器件的基本原理和应用知识、产品知识等等。这些是我曾经具有的几个观点，被自己一一证实的，仅希望能对新人有所帮助。记住一个核心的内容：扎实的基本功、勤奋的实践、正确的思想是成功的三大基 本要素。文末扯点别的作为本文的结尾。曾经有做出版的朋友看过我的文章后指出：文章说教色彩太浓，观点偏于绝对，防止误导他人，他们曾经把转载的文章进行了修 改，我看过，文章内容软绵绵，模棱两可，成了放之四海而皆准绝对正确的废话，我很不赞同，我们需要的是争鸣，中庸不是中和。我不完全研究统计，经营成功者多少都是带着独 立 思想的，不过一定注意，任何事物都有其适应性，时间地点行业环境人际关系等等，所以以上的观点仅作为探讨，请酌情取用，不宜照单全收，用大脑做事不是用手做事。< /sp an......

一提到可靠性，凡是接触过人都能从嘴里迸出一堆概念，容错性设计、热设计、裕度设计等等，但对于一个做基础工作的管理者和工程师来说，这些简直是一些非常正确的废话，可靠性这么阳春白雪的东西怎样与现实的下里巴人结合呢？生活中有哪些细节的可靠性设计方法和可靠性知识点呢？我以一个经历讲给大家听，这个事情是我对可靠性认识的起源。我在航天系统工作的时候，曾经师从一位老专家（未征得本人同意，在此用Q代替）做技术工作，教我一个关于产品可靠性设计的核心理念，就是在细节上进行可靠性设计。Q专家带我做一个项目，初出茅庐的我用了3天时间完成了电路原理图，Q专家居然用了两周，在这段时间里，我除了看其他的书就是暗自嘀咕，“这老人就是该退出江湖了，也不知道啥意思，老拖”，两周之后，老先生武断的否决了我的电路，强制我把他的原理图布成pcb板。虽然老大不情愿，我还是很认真地完成了，布线的过程中，也是满腹怨言可没敢说出口，因为电路上和我的设计好像没太大区别。后来我遇到一个具体问题，如下图，LM324有4个运放单元，在这里作为驱动芯片使用，为D1-D8的指示灯提供电流（前面的电路省略了），我的设计方案如下图，其中M标注的发光二......

可靠性的工作包括可靠性概念、可靠性建模、可靠性分配、可靠性预计、故障模式与失效分析（FMEA），故障树（FTA）、最坏电路情况分析（WCCA）、可靠性设计、可靠性保障、可靠性增长、可靠性测试验证。看到这个情况，不熟悉可靠性的人估计要晕了，这可咋弄，怎么开展啊？得多少人啊？也招不到啊？那我就问一个问题，谁进了沃尔玛，什么东西都买呢？道理一样的，结合您的实际情况，自助选择一些不就行了。家里人文化人多买几本书，小孩子多买点玩具和幼教的简笔画，有老人买点软和的食品，富有买些奢侈品品牌货，穷了买点家常日用品。在企业开展可靠性也是一样，审时度势，因地制宜最重要，借用诸葛武侯祠的楹联“不审势则宽严皆误，后来治蜀要深思”来说明审势的重要性。其实可靠性做好并不难，关键在拿捏之间。当今工程技术界，有一个显著的现象，就是学者在批判工程技术人员不支持可靠性，工程技术人员在鄙视可靠性专家。这里的原因是专业不同造成的分歧，可靠性现在行业内分为三大类专业方向：第一种是现在的专业可靠性专家（以下简称“数学派”）大都是搞可靠性建模／分配／预计出身，数学那叫一个棒，我有位同学是这方面的专家，数学硕士，搞了十几年了，经常......

4研究可靠性设计方法作为技术人员，最喜欢的就是技术了，在公司和管理层面把架构搭好了之后，作为技术工程师和系统设计师，可靠性的知识和设计方法就是需要补课的了。可靠性设计方法包括很多方面的内容（有些和系统设计的内容重叠，这不矛盾，系统设计研究的是整体，设计方法是把系统要求具体实现的方法），气候环境防护设计、热设计、EMC/EMI设计、降额设计、裕度设计和稳定性设计、冗余设计、缓冲减震设计、元器件选型、可使用性设计、视觉显示、照明、控制、控制面板布局、控制与显示器关系、安全性设计方法、防电力危害、防机测危害、防辐射危害、防止火灾危害、可维修性设计方法、测试与调整方法、标识、可接近性和可更换性、、插头和插座、紧固件、轴承、报警、印制电路板设计方法、可靠性试验验证方法、可靠性测试工具等方面的知识和内容。关于每一个技术主题的细节不是本文区区几千字就能写得明白的，其实所谓的设计方法就是一些设计规范和考虑问题的知识点。为了方便，也可以做成checklist，让技术人员在设计初期学习参考，在设计过程中对照，在设计结束时自查，在提交评审是由测评机构或审核岗位对照checklist复查和针对一些关键设计规......

2加强系统设计技术和系统设计管理走访很多公司没有系统设计部门，有的有系统设计人员，但干的事研究的问题不够系统。最常见的模式是一个资深的技术人员当项目经理，带着几个小毛头搞设计，几个这样的项目队伍对一个技术部经理汇报。然后产品出现投诉了，经理的常见解释就是“招水平高的招不到，都怪这帮工程师水平差，就这样还老闹着加薪跳槽”。这些人里头也不是没有几个高手，但都是项目经理，也要承担具体的设计。木桶盛多少水取决于最短的那块木板，项目经理能干也没用，产品该出毛病还是出毛病。这个现象的解决方法就是加强系统设计的管理，对系统设计人员要学点系统设计知识。系统设计管理方法也很简单，设置系统设计岗位或部门，让设计水平较高、知识面较宽的人才到这个职位来，如果公司规模较小，就让这个岗位负责系统设计和设计审核，如果研发规模够大，就系统设计和设计审核岗位分开，但一定注意，必须把资深的高人放在这两个岗位上。这样，所有设计人员的设计细节都要被高人审核，不合格则退，最后出去的设计成果基本上就符合了审核人的水平，这样，最短的那块木板就补上来了，原有的人员结构也未发生变化。审核人员和系统设计人员属于同一个团队，系统设计的思......

产品的可靠性设计方法，从表面上看都是技术问题，但实质上包含技术和管理两个方面，没有技术不行，有了技术，如何把技术贯彻到位也会有好多细节该注意。所以本文的可靠性提升方法中也包含进去一些设计管理方法的内容。中小企业提升产品可靠性的几大难题，经过笔者多年来和各类企业的多位技术管理者的交流，不外乎几个问题：1可靠性概念太复杂，又是概率又是英文简写的专业词汇，不知道和我的产品有什么直接的联系，不知道这些技术指标如何用于评价产品的可靠性程度；2可靠性试验一般要求较多的样本数量，公司规模较不大，生产的是专业化设备，批量很小，小批量设备下如何开展可靠性试验摸不着头绪；3公司每年的营业额不过几百万几千万，没有那么多的资金用于可靠性试验费用和设备的购置；4公司想提升产品可靠性，也想配备专业技术人员，但这方面技术人员难招到，即使招到大都是外企的背景，要价较高，干了一年多也没什么成效；5以上措施都不好使时，那就寄希望于设计人员个人的技术水平比较高，设计出的东西能耐用，但是一台机器不能只靠一个人完成，就像木桶盛水多少取决于最短的那块木板一样，机器的整体水平往往在最薄弱的环节暴露故障，我们也不可能保证每个项目的设计者都是梦之队成员。6请专家帮助，如大学、科研院所、华为、中兴等大的机构的人员来进行指导，最后的结果往往不了了之，似乎是在听天书，专家说的全对，就是没办法实施，对中小企业这也是现状，也让人困惑无从下手。以上这些问题，有些是我们中小企业管理者的错误认识，有些是我们的企业现状的无奈，还有就是国家整个的产业技术环境造成的，我们不必怨天尤人，在迷茫中立足于企业现实开始我们的产品可靠性提升之旅。产品可靠性问题出现的原因分为两个，一个是设计的可靠性（也称固有可靠性）是否好；一个是固有可靠性在生产使用中是否能得到技术管理保障。现在大多数学者的可靠性研究集中在可靠性保障方面，中小企业技术管理者的几点困惑就是这种现象导致的，可靠性保障似乎成了可靠性的全部，但中小企业的现实是产品的固有可靠性设计的就很不好，后面再怎么保障能使可靠性维持在较高水平呢？设计是产品可靠性的基础，对军工企业、大企业，他们的设计可靠性是可以保证的，然后再讲可靠性试验、预计、保障是对的，但中小企业产品的设计可靠性就不好，就该把重心放在产品可靠性设计的技术方法和设计控制管理上才对。以下的方法就是基于这个基本思路展开。1基于产品故障的失效分析和失效预防产生上面几条感慨的企业一般都有几年的时间了，对于这种企业，其实掌握着一个宝藏，对这个宝藏妥善利用了，产品的可靠性将有非常明显的提升。这个宝藏就是过去几年的投诉记录和质量分析记录。对这些记录统计，组织分析原因，实验确认这些原因确实是导致失效的因素，然后研究出预防措施，余下的就是在公司运营中确保预防措施被执行了。做到了这几点，产品的可靠性提升将是显而易见的。这个分析和试验的过程会涉及一些较高难的技术方法，但依常规80%以上的问题会很容易就被解决的。以笔者经历的一个案例来说明，一个液体流量阀，里面有一个靠弹簧顶住的截流板，偶尔有客户投诉我们的产品未开机就漏液，原来在研发实验室的时候，没有发生过这问题，技术人员也没太重视，此时就一直拖下去了，后来公司加了项考核指标“投诉问题解决率”（解决的问题数占总投诉比例数的百分数），研发才真正重视起来，开会分析原因，漏液的原因有三个：液体源压力太大、截流板配合不佳、弹簧软顶不住；然后一项项试验，液体源实验也不用太复杂，塑料桶开个孔，把桶里水的液面抬高，出水管口的管压增大看阀是否漏水，发现不加压就漏，加压漏得更厉害；把截流板拆到另一个阀上试验配合是否紧密，确认了配合没有问题；最后确认换成原来研发用的弹簧，发现不漏液，换回来就又漏；初步确认为弹簧问题，检查弹簧在挂上相同重量的物体后，形变有差异，研发用的弹簧形变小。多次几个不同弹簧验证，确认失效原因是弹簧在多次使用后弹性系数发生变化，而设计图纸上又没有关于这项指标的检验方法，因为没有检测弹簧的工具，并且形变是发生在使用一段时间之后在公司也不好入检。于是找采购人员查厂家的信息，发现研发样件的厂家和批量生产厂家不是同一家，所以就在外购件规格书上对供货厂商进行了指定，制定研发样件的厂家为供应商，并封样，要求厂家按照封样的弹簧的材料、规格和强度等指标供货，公司舍不得买台弹簧拉压测试仪，就通过非技术手段解决，不过后来此类问题也没再发生过。<f eqn="if lineDrawn pixelLineWidth 0" /......

3.3 故障模式、影响及危害性分析（FMECA）和故障树分析（FTA）故障模式、影响及危害性分析是在产品设计过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，并把每一个潜在的故障模式按它的严酷度予以分类，量化每种故障模式影响的致命程度，提出可以采取的预防改进措施，以提高产品的可靠性。它是一种系统化的故障预想技术，通过运用归纳的方法，系统地分析产品设计可能存在地每一种故障模式及其产生的后果和危害程度，通过全面分析找出设计薄弱环节，实施重点改进和控制。故障树分析法是在系统设计过程中，通过对可能造成系统故障的各种因素（包括硬件、软件、环境、人为因素等）进行分析，画出逻辑框图，从而确定系统故障原因的各种可能组合方式及其发生概率，以计算系统故障概率，通过采取相应纠正措施，提高系统的可靠性。它是一种系统化的详细的故障调查方法，通过运用演绎法寻找导致系统某种故障的各种基本原因，从而构造一个连接故障因果关系的逻辑结构图，通过对故障逻辑关系的分析，找出故障发生的所有路径与关键路径，以便采取改进措施或控制方法。FMECA是单因素分析，即在分析单元故障模式对系统的影响时，是假定其......

1 引言可靠性研究起源于武器系统，经过近半个世纪的发展，已成为一门遍及各学科各行业的工程技术学科，已经从电子产品的可靠性发展到机械和非电子产品的可靠性，从硬件的可靠性发展到软件的可靠性，从重视可靠性统计试验发展到强调可靠性工程试验，通过环境应力筛选和可靠性强化试验来暴露产品故障，提高产品的可靠性。从上个世纪70年代开始在医疗器械行业实际应用。可靠性在医疗设备中的应用也有一些特殊性。第一，医疗设备是以医疗、卫生、保健为目的，用于诊断、治疗、预防、科研、检测的仪器和装置，对结果的准确性要求较高，治疗设备又要求其不间断性；第二，涉及的学科知识较为综合，光学、机械、电子、计算机、材料、生化、核物理等等；随着自动化、小型化程度的提高，使得设备结构更加复杂，所用器件种类繁多，构成系统的设备复杂，系统规模越大，系统所处的环境越多样，发生系统故障的可能性也就越大，对操作维护人员的要求也就越高，设计制造的难度自然越大，可靠性的问题必然越多，对可靠性技术的要求也就越迫切。但可靠性技术医疗设备上的应用在国内却远未达到成熟。医疗设备技术人员普遍感觉可靠性预计、可靠性分配、可靠性评价等等都是统计、运筹学的问题......